All'ultimo Global Logistics Summit di Lazise (VR) Tecnest, società di Udine specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply Chain e delle Operations, ha presentato una success story: il caso Scilm, azienda produttrice di componenti per l’arredo (alzatine, zoccoli, piedini, profili in alluminio per tavoli, fondi frigo, sotto lavelli, ante).
Il dettaglio fa la differenza. Succede per l'alzatina, i profili e gli zoccoli di una cucina così come per chi, questi componenti, li produce. E quando la richiesta aumenta, c’è il reale problema di riuscire a rispondere in modo puntuale agli ordinativi per mettere in linea il comparto vendite con quello produttivo.
Dopo gli anni della crisi, Scilm, con sede a Cittadella (PD), che oggi conta 155 dipendenti e 39 milioni di euro di fatturato, ha saputo affrontare il cambiamento del mercato caratterizzato da aumento delle varianti di prodotto, riduzione dei lotti e consegne più rapide, raggiungendo una crescita a doppia cifra dal 2014. Oggi si trova a gestire oltre 200 ordini diversi ogni giorno in tempi molto brevi (5-10 giorni per le consegne in Italia, 10-15 giorni all'estero).
«Il problema era rispondere a tutti in modo adeguato, mantenendo elevati standard di qualità e rispettando i tempi di consegna», premette Luca Marchioro, IT manager di Scilm Spa. «La logica di risposta al mercato Make to Order e le tipologie di prodotto realizzate - differenti tra loro e con processi produttivi e tecnologie molto diversi - necessitavano un nuovo modello capace di mettere in sintonia due ambiti tradizionalmente contrapposti: la parte commerciale, impegnata nella vendita e nell'aumento del fatturato, con la parte produttiva, concentrata nel rispetto delle date di consegna tenendo sempre sotto controllo l’ottimizzazione delle risorse e dei processi».
Come mettere in fila queste due diverse esigenze senza far rallentare la corsa della prima e mantenendo intatto l’approccio innovativo e ad alto valore aggiunto delle componenti per l’arredamento realizzate? «A fronte degli obiettivi di mantenere un elevato livello di competitività e di garantire il miglior servizio al cliente finale, anche e soprattutto in presenza di un elevato numero di ordini da evadere e di forte variabilità delle richieste, abbiamo deciso di intervenire sul processo di programmazione e monitoraggio della produzione», aggiunge Marchioro.
Gli ordini di vendita dovevano essere datati e analizzati più velocemente, anche in presenza di richieste urgenti, senza però stravolgere il piano produttivo e mantenendo sempre la situazione sotto controllo. «Il progetto che abbiamo sviluppato ha portato all’implementazione delle soluzioni FLEX APS (Advanced Planning and Scheduling) e MES (Manufacturing Execution System)», spiega Filippo Tonutti, supply chain consultant di Tecnest. Con la prima, Tecnest è andata ad applicare il modello “Time Fence Planning”. «Questo modello, che ha come presupposto la condivisione a livello aziendale degli obiettivi di risposta al cliente e viene generalmente applicato a una pianificazione di medio periodo, è stato, nel caso di Scilm, implementato su un orizzonte temporale più breve (settimane). Sono state individuate tre aree temporali: Frozen, l’orizzonte di schedulazione che comprende gli ordini di produzione esecutivi, dove le modifiche al piano sono minime; Slushy, l’orizzonte temporale della pianificazione che genera gli ordini di produzione programmati, dove le modifiche possono essere frequenti; Liquid, l’orizzonte in cui c’è massima flessibilità che genera gli ordini di produzione suggeriti sui quali è possibile operare continue modifiche». In questo modo sono state ottimizzate le sequenze di produzione sulle diverse macchine e, all'arrivo di nuovi ordinativi, il sistema FLEX APS rielabora le informazioni e genera una data di consegna che tiene conto dei vincoli dei materiali disponibili e degli ordini di produzione già congelati. «La data di consegna proposta dalla produzione passa al commerciale che dà la propria approvazione e l’ordine diventa esecutivo», aggiunge Tonutti.
A completamento, il sistema FLEX MES invia in reparto i piani di produzione, verifica l’avanzamento dei lavori grazie anche a un’interconnessione 4.0 con gli impianti produttivi e monitora resi e scarti di produzione.
I risultati sono stati tangibili: aumento della puntualità di consegna del 10%, una completa condivisione delle informazioni e report in real-time sulla performance dei vari reparti, nonché una maggior rapidità di risposta al mercato. «La dinamicità del mercato però ci chiede di fare dei passi ulteriori - conclude Marchioro -. Andremo ad affrontare con Tecnest anche i capitoli relativi alla gestione della manutenzione e, in particolare, della qualità; argomento, quest’ultimo, che è sempre stato un fiore all’occhiello di Scilm».
